Con el rápido aumento en el consumo de diversos textiles civiles e industriales,, especialmente la demanda de textiles como diversas decoraciones interiores,, el fuego causado por los textiles también está aumentando. en la década de 1960, Japón, Europa, los Estados Unidos y otros países propusieron requisitos para el acabado ignífugo de los textiles, y formularon estándares ignífugos para varios textiles. de acuerdo con la organización internacional de normalización,, el retardo de llama (o resistencia a la llama) se refiere a la propiedad de un material para retardar, detener o prevenir la combustión con llama., puede ser una característica inherente del material, o se puede impartir al material a través de un cierto tratamiento. la tecnología ignífuga de los textiles es una investigación aplicada basada en la última teoría. La investigación moderna sobre mecanismos de combustión muestra que la combustión de telas es un proceso de reacción en cadena cerrada, y el propósito de la quema solar es romper la reacción en cadena,, es decir: en la etapa exotérmica, el retardante de llama es un fuerte absorbente; en la etapa de craqueo térmico, la resistencia del retardante de llama actúa como catalizador para cambiar el modo de degradación térmica de la fibra, para que reaccione en el sentido de reducir el gas inflamable y aumentar el sólido; pasivación de radicales libres para lograr el propósito de retardante de llama . en la actualidad,, las telas ignífugas generalmente reciben un tratamiento posterior con ignífugos para telas: 1. método de horneado de relleno El método de horneado del acolchado es el proceso de acabado ignífugo más utilizado, y su flujo de proceso es relleno-pre-horneado-horneado-agua-lavado-post-tratamiento. 2, método de agotamiento el método de agotamiento también se conoce como método de agotamiento. este proceso consiste en sumergir la tela en un líquido retardante de llama durante un cierto período de tiempo, y luego secarlo y hornearlo. generalmente se usa para telas sintéticas hidrofóbicas Se requiere que las telas de fibra , y el retardante de llama y las fibras tengan afinidad . 3. método de recubrimiento el método de revestimiento es un método de acabado en el que el retardante de llama se mezcla con el agente de reticulación o el adhesivo para fijarlo en la tela. 4. método de disolvente orgánico el método de solvente orgánico puede usar directamente retardadores de llama insolubles en agua. 5. método de pulverización hay dos tipos de métodos de rociado: rociado manual y rociado continuo mecánico. para algunas telas con patrones esponjosos, mechones o pelos en la superficie, generalmente se puede usar el método de rociado continuo. como una especie de textil, la bolsa de filtro es una especie de textil. durante el funcionamiento real de la bolsa de filtro, cuando la temperatura de los gases de combustión es demasiado alta, o hay chispas, el filtro la bolsa se quemará y dañará,, lo que afectará la eficiencia de filtración....

1. en primer lugar, compruebe cada bolsa de filtro para evitar problemas con la bolsa de la jaula de la bolsa, que conducirá a un efecto deficiente de eliminación de polvo en la etapa posterior. 2. el bolsa colectora de eliminación de polvo debe instalarse verticalmente, y debe manejarse con cuidado para evitar dañar la bolsa de eliminación de polvo con fuerza excesiva. 3. se debe prohibir todo tipo de llamas abiertas en la instalación de la bolsa de eliminación de polvo, para evitar que se produzcan pérdidas en la bolsa de eliminación de polvo. 4. la luz debe ser lo suficientemente buena para instalar el bolsa colectora de polvo para evitar una instalación imprecisa por falta de luz. 5. finalmente, después de la bolsa de eliminación de polvo se instala, se debe realizar una inspección exhaustiva, y, si se encuentra que está mal,, se debe ajustar y corregir a tiempo, y se debe realizar bien la limpieza higiénica de la bolsa de eliminación de polvo.

1. primero desmonte el bolsa de filtro de polvo. 2. coloque la bolsa del filtro de polvo en el orificio de la placa de la celda. 3. aplanar la bayoneta en el orificio de la placa de la celda. 4. doblar la bayoneta hacia adentro. 5. alinee la ranura de la bayoneta con el orificio de la placa de la celda. 6. ajustar la posición de la bayoneta. 7. presione la bayoneta para confirmar la posición. 8. la bolsa del filtro de polvo está instalada en su lugar. 9. inserte la jaula de la bolsa del filtro de polvo.

existe un límite de tiempo para la vida útil y el ciclo de uso de la bolsa del filtro de polvo. en términos generales, la vida útil teórica de la bolsa del filtro de polvo es generalmente de unos 3-4 años. de hecho, en el proceso de uso, el ciclo de la bolsa colectora de polvo es diferente. por ejemplo, las condiciones de trabajo son malas, si excede el rango de tolerancia de la bolsa colectora de polvo, como una alta concentración de polvo , alta temperatura y otros factores, que harán que la bolsa para eliminación de polvo tenga una larga vida útil. por lo tanto, cuando compramos bolsas para eliminación de polvo, debemos ver qué tipo de bolsas debemos concéntrese de acuerdo con los requisitos de la industria y las características de las condiciones de trabajo, como la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosión, la resistencia a los ácidos, la resistencia a la oxidación, etc., y luego personalice las bolsas de eliminación de polvo . además del mantenimiento diario y el mantenimiento de varias bolsas para eliminación de polvo,, la vida útil de las bolsas para eliminación de polvo será excelente. mente aumentó en general. 1. la oxidación a alta temperatura afecta a las bolsas de tela con el fin de utilizar el material de filtro para las calderas de las centrales eléctricas durante un largo tiempo en la vida útil del diseño de los gases de combustión que necesitan ser desempolvados, para asegurar que sus indicadores característicos no disminuyan, el chamuscado de la superficie, el pulido , fraguado térmico, revestimiento a prueba de chispas,, Una serie de procesos especiales como impermeable, a prueba de aceite y antiestático. cuando el contenido de oxígeno del gas de combustión a alta temperatura es alto, el material del filtro se oxidará, lo que debilitará la resistencia y será fácil de romper. 2. condensación a baja temperatura cuando la temperatura de los gases de escape es inferior al punto de rocío,, se producirá condensación,, lo que reducirá el índice característico de la bolsa de filtro., en casos severos,, el área superficial de la bolsa de filtro se endurecerá y incluso caerse junto con el lecho del filtro,, lo que afectará gravemente la vida útil de la bolsa del filtro., además, el invierno en la región norte es frío,, lo que es fácil de causar el fenómeno de la torta adherirse a la pared interna de la tolva de cenizas, para que la ceniza no pueda salir normalmente. 3. la fuerza de funcionamiento de la bolsa de tela en el funcionamiento real,, las condiciones de funcionamiento deben cambiarse con frecuencia, para que las condiciones ambientales de la bolsa de filtro excedan el rango requerido por los indicadores de rendimiento del diseño,, como el aumento de la temperatura de los gases de escape y el aumento de concentración de polvo,, etc.., que hará que la bolsa de filtro. tenga una vida útil inferior a la vida útil prevista. 4. la temperatura real de la bolsa cuando la temperatura de los gases de escape es de alrededor de...

las principales materias primas para la producción de hierro y acero incluyen mineral de hierro, mineral de manganeso, mineral de cromo, piedra caliza, arcilla refractaria, dolomita, siderita y otros minerales y su mineral terminado, hombre mineral en trozos , ferroaleaciones , lavado de carbón , coque , productos de la industria química del gas y el carbón , productos refractarios , productos de carbono , etc. . en el proceso de producción , Las empresas siderúrgicas no solo necesitan invertir una gran cantidad de recursos materiales y energéticos,, sino también descargar una gran cantidad de desechos: aguas residuales, gases residuales y desechos sólidos. estos desechos son perjudiciales para el medio ambiente y plantean una amenaza para la salud humana. por lo tanto, necesitamos comprar catalizadores de desnitrificación adecuados para las plantas de fundición de hierro después del tratamiento. Entonces, ¿qué tipo de catalizador de desnitrificación es adecuado para las plantas de fundición de hierro? la elección del catalizador debe evaluarse exhaustivamente de acuerdo con las diferentes condiciones de la industria,, las condiciones de trabajo,, etc.., y, finalmente, el catalizador de desnitrificación se personaliza.. por ejemplo, primero debemos analizar qué contiene principalmente la contaminación emitida por esta planta de fundición de hierro. nuestro catalizador de desnitrificación es principalmente desnitrificación, pero también necesitamos comprender los elementos metálicos, el contenido de azufre y la proporción de otras sustancias contenidas en las emisiones. al mismo tiempo, es necesario considerar la temperatura de las condiciones de trabajo, el tipo de combustible, el tipo de horno, la cantidad de gas de combustión en condiciones de trabajo, la temperatura de funcionamiento de desnitrificación, la concentración de NOx en la entrada de desnitrificación (mg/nm3, el %O2 de referencia de oxígeno), la concentración de SO2 en la entrada de desnitrificación (mg/nm3), concentración de polvo de entrada de desnitrificación (mg/nm3), contenido de humedad de entrada de desnitrificación (%), concentración de NOx de salida de desnitrificación (mg/nm3, oxígeno de referencia %O2), requisitos de escape de amoníaco (ppm) y otros datos se analizan , y luego se calcula qué tipo de catalizador de desnitrificación es adecuado para la selección , y luego cus tomizado. por lo tanto, cuanto más precisos sean los parámetros de cálculo que debemos dar al comprar catalizadores de desnitrificación , mejor, más precisos son los catalizadores de desnitrificación adaptados y personalizados, y más los catalizadores producidos pueden satisfacer las necesidades reales de nuestras condiciones de trabajo.

bolsas de filtro de polvo se utilizan en la mezcla de hormigón asfáltico, materiales de construcción, cerámica de cemento, cal, yeso y otros sitios de producción. separación líquido-sólido y recuperación de material fino en químico, coque, negro de humo , colorantes, farmacéuticos, plásticos y otros campos. recolección de control y purificación de polvo para minería, procesamiento de granos, harina, industria electrónica, procesamiento de madera, etc. sistemas de tratamiento de gases de combustión y eliminación de polvo en plantas siderúrgicas, plantas siderúrgicas, plantas de ferroaleaciones, plantas refractarias, fundiciones, centrales eléctricas, etc. electrólisis de aluminio, fundición de gases de combustión filtración de plomo, estaño, zinc, cobre y otros metales raros, recuperación de materiales finos, separación de líquidos y sólidos. filtración de gases de combustión de incineradores de residuos, calderas de carbón, calderas de lecho fluidizado, etc.