Debido a la compleja composición y las condiciones de emisión de los COV del proceso, para lograr un tratamiento eficaz y avanzado de los gases de escape que contienen COV, es necesario pretratar los gases de escape en determinadas condiciones de trabajo. El pretratamiento de los gases de escape afecta principalmente a la composición de los COV, la concentración de contaminantes, la temperatura, la humedad y el ajuste del material particulado.

La "Especificación técnica para la ingeniería de tratamiento de gases de desecho orgánicos industriales por método de adsorción (HJ 2026-2013)" requiere que la concentración de materia orgánica en el gas de desecho orgánico que ingresa al dispositivo de tratamiento (adsorción, incineración, catálisis, etc.) sea menor que 25% de su límite explosivo inferior. Cuando la concentración de materia orgánica en el gas de escape es superior al 25% de su límite explosivo inferior, debe reducirse al 25% de su límite explosivo inferior antes de la purificación. Por ejemplo, cuando se adopta el proceso de tratamiento de concentración de adsorción (carbón activado, corredor de zeolita) + RTO, RCO, es necesario controlar la concentración de gas residual durante el proceso de desorción.

La temperatura de escape del proceso de vulcanización es de aproximadamente 60-70 Si se utiliza adsorción de carbón activado y plasma a baja temperatura para el tratamiento, la temperatura debe reducirse por debajo de 40-50 Para la adsorción física, cuanto menor sea la temperatura, mejor será la adsorción. Para compuestos con puntos de ebullición bajos, el efecto de la temperatura es particularmente obvio.

Para los dispositivos de adsorción, catálisis e incineración, cuanto menor sea la humedad, mayor será la eficiencia de purificación. La humedad relativa de los gases de escape tiene una gran influencia en el rendimiento de adsorción del carbón activado y el tamiz molecular de zeolita. Los principales métodos de deshumidificación de los gases de escape incluyen: desempañador y deshumidificación por desempañador (principalmente para sistemas de aspersión); condensación y deshumidificación; calentamiento y deshumidificación (mejorando la capacidad de adsorción de materiales adsorbentes como carbón activado); deshumidificación por adsorción (dispositivo de deshumidificación continua con rotor de zeolita)).

El control de la materia particulada también es muy importante. El contenido de materia particulada que ingresa al dispositivo de adsorción debe ser menor de 1 mg / m3, y el contenido de materia particulada que ingresa al incinerador debe ser menor de 10 mg / m3. Los dispositivos biológicos, de fotooxidación y de plasma de baja temperatura tienen requisitos más estrictos para el material particulado. Por ejemplo, las partículas de niebla de pintura son difíciles de purificar los gases residuales de pulverización debido a su alta viscosidad y pueden eliminarse mediante filtración en seco; el gas residual del proceso de refinación de productos de caucho contiene una alta concentración de polvo, que debe filtrarse de manera eficiente a través de una bolsa de tela antes de ingresar al siguiente equipo de tratamiento de COV. Los principales métodos de eliminación de partículas son: tecnología de filtración mecánica (elemento de filtro de malla de alambre, fieltro de filtro, caja de filtro, etc.); tecnología de filtración seca de alta eficiencia, tecnología de filtración húmeda (Venturi, torre ciclónica, etc.), tecnología de filtración electrostática.