el proceso de producción de petroquímica, pintura, galvanoplastia, impresión, revestimiento, fabricación de neumáticos y otras industrias implica el uso y la emisión de compuestos orgánicos volátiles. los volátiles orgánicos nocivos suelen ser compuestos de hidrocarburos, compuestos orgánicos que contienen oxígeno, cloro, azufre, compuestos orgánicos de fósforo y halógeno. si estos compuestos orgánicos volátiles se descargan directamente a la atmósfera sin tratamiento, causarán una grave contaminación ambiental. Los métodos tradicionales de purificación y tratamiento de gases residuales orgánicos (como la adsorción, la condensación, la combustión directa, etc.) tienen deficiencias, como la fácil contaminación secundaria. para superar la deficiencias de los métodos tradicionales de tratamiento de gases residuales orgánicos, la gente utiliza métodos de combustión catalítica para purificar los gases residuales orgánicos. el método de combustión catalítica es una tecnología de tratamiento y purificación de gases residuales orgánicos práctica y simple. esta tecnología es un método de oxidación profunda de moléculas orgánicas en la superficie del catalizador y su conversión en dióxido de carbono y agua inofensivos, también conocido como oxidación completa catalítica u oxidación profunda catalítica. . la invención es una tecnología de combustión catalítica de gas residual de benceno industrial, que utiliza un catalizador de metal no precioso de bajo costo. el catalizador está compuesto básicamente de cuo, mno2, espinela de manganeso de cobre, zro2, ceo2, circonio, y solución sólida de cerio, que puede reducir en gran medida la combustión catalítica. la temperatura de reacción se puede mejorar, la actividad catalítica se puede mejorar, y la vida del catalizador se puede prolongar considerablemente. la invención se refiere a un catalizador de combustión catalítica, que se utiliza para la purificación y el tratamiento de gases residuales orgánicos. el revestimiento de el catalizador está compuesto de co óxidos compuestos formados por al2o3, sio2 y uno o varios óxidos de metales alcalinotérreos, por lo que tiene buena resistencia a altas temperaturas.

principio : el uso de un microscopio para observar las características morfológicas longitudinales y transversales de las fibras para identificar varias fibras es un método ampliamente utilizado. método : tome un pequeño manojo de muestras, alíselos a mano, recorte unas 10 fibras y colóquelas en un portaobjetos de vidrio, cubra con un cubreobjetos, y deje caer una gota de agua destilada en cada uno de los dos diagonales del cubreobjetos para hacer el cubreobjetos. se adhieren portaobjetos de vidrio y portaobjetos de vidrio para aumentar la claridad del campo de visión, y se observan las características de la sección transversal longitudinal de las fibras. use Y172 rebanadora de fibra para hacer cortes transversales de fibra y observar las características de la sección transversal de la fibra. Ámbito de aplicación : no solo puede identificar fibras de un solo componente, sino también identificar productos mezclados con múltiples componentes. ejemplo característico : la mayoría de las secciones transversales del poliéster PPS, y otras fibras son circulares, longitudinalmente lisas, y en forma de barra; Las fibras de PTFE son planas; la sección transversal de las fibras P84 importadas muestra una estructura trilobal bajo el microscopio.

El control de la tasa de escape de amoníaco es muy importante en la desnitrificación de SCR. porque si el control no es bueno, no solo aumentará el costo de desnitrificación, sino que también se verá amenazada la operación segura de la unidad. el principal agente reductor es agua amoniacal, la temperatura de reacción es de 320-400 °C, y la posición de inyección del agente reductor se selecciona principalmente en la chimenea entre el economizador y el reactor SCR. durante la operación, hay varias razones que hacen que una pequeña cantidad de gas amoníaco se escape y escape. la reacción de oxidación con SO2 en los gases de combustión forma bisulfato de amonio, lo que resulta en el fenómeno de la adherencia de la bolsa de polvo. la operación a largo plazo de bolsa de filtro de polvo en el estado de bolsas pegadas aumentará en gran medida la carga del ventilador de tiro inducido ,, lo que resultará en un alto consumo de energía , y la limpieza frecuente del polvo reducirá en gran medida la vida útil de la bolsa de filtro de recolección de polvo . análisis de las causas del escape de amoníaco la tasa de fuga de amoníaco es un parámetro importante que afecta la operación del sistema SCR. en términos generales, es la relación de volumen del NH3 que no está involucrado en la reacción de reducción a la salida del proceso de desnitrificación SCR al cantidad total de gas de combustión a la salida. en el proceso de desnitrificación SCR, Las principales razones de la alta tasa de escape de amoníaco son: ① el campo de flujo de la chimenea de desnitrificación es desigual,, lo que da como resultado una alta tasa de escape de amoníaco causada por la cantidad excesiva de inyección local de amoníaco; ② después de envenenar el catalizador,, la actividad de reacción del catalizador disminuye,, lo que da como resultado una inyección excesiva de amoníaco durante el proceso de desnitrificación; ③ la unidad funciona con carga baja durante mucho tiempo, y la temperatura de entrada del sistema SCR es baja,, lo que da como resultado una tasa de conversión de reacción baja y un alto consumo de amoníaco. mecanismo de bolsa de pasta de sulfato de hidrógeno y amonio se producirá so2 en el proceso de quemar carbón en la caldera, y una cantidad muy pequeña de SO2 se oxidará a SO3. debido al escape de amoníaco durante el proceso de desnitrificación de los gases de combustión SCR inevitablemente, más el vapor de agua presente en los humos de salida, los tres reaccionarán de la siguiente manera: nh3+so3+h2o→nh4hso4 El hidrogenosulfato de amonio (NH4HSO4), también conocido como ABS, es líquido a la temperatura del punto de rocío (alrededor de 145-150°C). El ABS es una sustancia líquida altamente viscosa, que es fácil de condensar y depósito en la superficie del elemento de intercambio de calor en el extremo frío del precalentador de aire. cuando es grande, fluye en la dirección del gas de combustión, y el bisulfato de amonio pasa a través del área de eliminación de polvo de la bolsa ...

luego, el último número continúa presentando las principales características de aplicación del nuevo filtro de mangas en comparación con el filtro tradicional: (5) debido al envejecimiento durante el funcionamiento, la limpieza y el fregado, la fricción por colisión, la corrosión oxidativa, etc., la bolsa del filtro de eliminación de polvo es propensa a sufrir daños, y las condiciones técnicas actuales condiciones no pueden reparar y reutilizar la pieza dañada,, por lo que incluso un pequeño daño conducirá a la eliminación de polvo. bolsas colectoras de polvo de un trozo de tela. en primer lugar, es menos probable que la bolsa corta de eliminación de polvo sea dañado que la bolsa de eliminación de polvo larga. al mismo tiempo, una vez que está dañada, desechar una bolsa de eliminación de polvo corta tiene la ventaja de ahorrar costos y pérdidas en comparación con desechar una bolsa de eliminación de polvo larga de área grande; (6) el nuevo filtro de bolsa se puede convertir en una estructura de una sola fila. de esta manera, el colector de polvo puede usar la estructura del equipo principal para hacer un diseño integrado. luego, el colector de polvo es equivalente a una parte del conducto de escape del equipo principal en función y estructura; (7) si el nuevo tipo de filtro de bolsa se diseña de acuerdo con un equipo independiente,, el diseño de su estructura también se puede convertir en una estructura combinada, que tenga buena adaptabilidad a los cambios y la expansión de los proyectos de ingeniería. el nuevo tipo de filtro de mangas puede aumentar o disminuir la unidad combinada de eliminación de polvo de acuerdo con el cambio del volumen de gas de combustión del proyecto. especialmente para proyectos con cambios previsibles en la escala de construcción, no es necesario reservar el sitio de construcción del colector de polvo en la etapa posterior. aumente o disminuya el número de capas de la unidad de eliminación de polvo para lograr actualizaciones económicas y prácticas en el lugar; (8) la estructura interna del nuevo tipo de filtro de bolsa es más complicada que la del filtro tradicional de bolsa larga de baja presión, y las bolsas de eliminación de polvo están dispuestas más cerca, y el efecto de acumulación de polvo del la estructura del filtro es relativamente fuerte. la liquidez es mejor, que es su debilidad. para esta debilidad, se debe prestar atención a la inclinación de la pared en la fabricación, el contenido de humedad de los gases de combustión debe ser controlado durante el funcionamiento, y se debe mantener la temperatura del polvo. en general, el filtro de bolsa multicapa tiene ventajas obvias sobre el filtro tradicional en términos de espacio de piso, conveniencia de operación y mantenimiento, costo de construcción y operación del proyecto, y variabilidad del equipo. el filtro de bolsa tradicional tiene solo un diseño de una sola capa, y la altura del espacio suele ser muy pequeña. en el entorno de diseño de esas calderas al...

costura del cabezal de la bolsa → máquina de coser de alta velocidad cuerpo de la bolsa → costura del fondo de la bolsa → inspección → embalaje → embalaje en la actualidad, nuestra empresa adopta el sistema de suspensión ETON importado de Suecia, que puede entregar los productos en la posición de operación exacta de cada proceso, mejorar la eficiencia de la producción, y al mismo tiempo puede garantizar con precisión el producto calidad del proceso y reducción de la tasa de productos defectuosos. en el campo de la tecnología de medios filtrantes, tenemos una fuerza técnica más fuerte y la capacidad de investigar y desarrollar nuevos productos que otros competidores en la misma industria, contamos con equipos internacionales avanzados de prueba e investigación de medios filtrantes, actualmente somos no solo capaz de evaluar los indicadores básicos en las pruebas de rendimiento convencionales de fieltro punzonado,, sino también de realizar un análisis completo de la aplicación sobre la distribución del tamaño de los poros,, la apariencia y la forma de la tela filtrante y la simulación dinámica de la resistencia de la tela filtrante y vida útil. podemos hacer una evaluación integral de cada desempeño desde el proceso hasta el uso del producto.

la incineración de residuos producirá una gran cantidad de gases nocivos durante la combustión,, entre los cuales los óxidos de nitrógeno son los principales contaminantes de la atmósfera. entre varias tecnologías de eliminación de óxidos de nitrógeno (desnitrificación), reducción catalítica selectiva (scr) la tecnología es la más utilizada. su núcleo es un catalizador de desnitrificación. en la industria de generación de energía de incineración de residuos, debido a la particularidad de sus gases de combustión, los catalizadores de desnitrificación de media y alta temperatura comunes existentes en china no se puede aplicar, y ha sido monopolizada por productos extranjeros durante mucho tiempo. en la industria de la incineración de desechos,, el estándar actual de emisión de óxido de nitrógeno es generalmente de 200-250 mg/nm3., generalmente se utiliza el proceso de desnitrificación SNCR, y el agente reductor se inyecta directamente en el horno para la obtención selectiva no catalítica. desnitrificación de reducción, que puede cumplir con los requisitos de emisión. con los requisitos nacionales de protección ambiental cada vez más estrictos, varios gobiernos locales también han propuesto estándares de emisión de escape más estrictos. la desnitrificación SNCR actual ya no puede cumplir con los requisitos, y hará que el escape de amoníaco de la salida del incinerador exceda el estándar. actualmente, el nox en los gases de escape de la industria de incineración de desechos aumenta la transformación estándar adopta la tecnología de desnitrificación SCR. comparación de procesos de desnitrificación de gases de cola de incineradores el gas de cola del incinerador de residuos se reduce a 130~150 ℃ después de la desacidificación seca/semi-seca (azufre) y la eliminación del polvo de la bolsa. actualmente, la temperatura de activación de los catalizadores de desnitrificación de temperatura media y baja en el mercado es por encima de 180 ℃, por lo que es necesario complementar los gases de escape. la desnitrificación se puede llevar a cabo después de que aumente la temperatura. la ruta general del proceso es agregar un intercambiador de calor GGH, y luego calentar el calor fuente para aumentar la temperatura de los gases de combustión a aproximadamente 200 °C para la desnitrificación. por lo tanto, el proceso es complicado, la inversión en ingeniería de equipos es grande, y el costo de operación del aumento de temperatura es alto. muy alto. el rango de temperatura de actividad del catalizador de desnitrificación a temperatura ultrabaja es de 130~180 ℃,, que puede desnitrificarse directamente en condiciones de 150 ℃ de temperatura del gas de escape después de la eliminación del polvo de la bolsa, sin necesidad de intercambio de calor de combustión adicional a calor up, el proceso es simple y sin costos de calefacción, y básicamente no tiene impacto en el sistema original , y la resistencia de los gases de combustión es baja, lo que puede cumplir con los requi...