Con el rápido aumento en el consumo de varios tipos de textiles civiles e industriales, especialmente la demanda de varios textiles como la decoración de interiores, los incendios causados ​​por textiles también han ido en aumento. 1960, Japón, Europa y los Estados Unidos y otros países propusieron los requisitos para el acabado retardante de llama de los textiles y formularon varios tipos de estándares textiles retardantes de llama. De acuerdo con la Organización Internacional para la Estandarización, la retardancia de llama (o resistencia a la llama) se refiere a las propiedades que posee un material que ralentiza, termina o previene la combustión con llama. Puede ser una propiedad inherente del material o puede ser dada al material por ciertos tratamientos. La tecnología textil ignífuga se basa en la última teoría de la investigación aplicada. La investigación moderna del mecanismo de combustión muestra que la combustión de telas es un proceso de reacción en cadena cerrado, y el propósito de la combustión positiva es romper la reacción en cadena, a saber: en la fase exotérmica, los retardantes de llama son absorbentes fuertes; en la fase de craqueo térmico, los retardantes de llama actúan como catalizadores para cambiar la forma de degradación térmica de las fibras, para que reaccionen en el sentido de la reducción de gases combustibles y aumento de sólidos; en la zona de la llama, los retardantes de llama se utilizan para cortar la reacción en cadena mediante la liberación de radicales libres de agentes de bloqueo, atrapando el agente para cortar la reacción en cadena, de modo que los radicales libres activos se emboten para lograr el propósito del retardante de llama. Actualmente, las telas ignífugas generalmente están hechas de telas que han sido tratadas posteriormente con retardantes de llama. método de inmersión-rollin El flujo del proceso es laminado por inmersión, presecado, horneado, lavado y postratamiento. método de teñido Generalmente se usa para telas sintéticas hidrofóbicas y requiere afinidad entre el retardante de llama y la fibra. método de recubrimiento El método de revestimiento es un método de acabado en el que el retardante de llama se mezcla con el agente reticulante o aglutinante para fijarlo en la tela. método de disolvente orgánico El método de solvente orgánico puede usar directamente retardantes de llama no solubles en agua, lo que tiene las ventajas de un tiempo de proceso de acabado retardante de llama corto y bajo consumo de energía, pero requiere dispositivos de recuperación de solventes y atención a la toxicidad de los solventes. método de pulverización El método de rociado tiene dos tipos de rociado manual y rociado continuo mecánico, para algunas superficies esponjosas con patrón, mechones o tejido de pelo, generalmente se puede usar el método de rociado continuo. Como un tipo de textil, en el funcionamiento real de la bolsa de filtro, cuando la temperatura de los gases de combustión es demasiado alta o la pre...

( Tecnología Yuanchen ) En los últimos años, la reestructuración industrial de China se ha profundizado aún más, y la estructura del mercado de energía también ha sufrido cambios significativos, lo que aumenta constantemente la dificultad de alcanzar un pico en la red nacional; el estado también ha seguido introduciendo varias políticas de picos para alentar a las centrales térmicas, especialmente las grandes centrales eléctricas de carbón, a participar activamente en los picos de la red; mientras que las unidades de energía térmica existentes se enfrentan a un exceso de capacidad cada vez más grave, la disminución de las horas anuales de generación disponibles, el alto precio continuo del carbón, el mayor desarrollo de las energías renovables y la promoción de la reforma del mercado eléctrico, hacen que las unidades de energía térmica se enfrenten a la nueva norma de convertirse en unidades de pico. En la actualidad, la mayoría de las plantas de energía están adaptadas con sistemas de desnitrificación SCR, pero para la operación de carga baja (principalmente 30~40% de carga) de las unidades en picos profundos, el flujo de gases de combustión disminuye y la temperatura de los gases de combustión disminuye, el SCR de potencia convencional los catalizadores de desnitrificación no son aplicables, lo que a su vez causa problemas como emisiones excesivas de NOx y mayor escape de amoníaco, lo que genera impactos negativos para las empresas. En respuesta a la nueva normalidad de picos profundos en la industria energética, el Instituto de Investigación de Tecnología de Yuanchen ha desarrollado con éxito los catalizadores de desnitrificación de amplia diferencia de temperatura YC-CHJ-18DL250S y YC-CHJ-20DL250S en el laboratorio durante medio año, que pueden adaptarse de manera efectiva a la condiciones de trabajo especiales de picos profundos de unidades de potencia con menor flujo de gases de combustión y menor temperatura. El rendimiento de este producto ha sido verificado por el dispositivo de tamaño completo de Anhui Kanfir Testing Technology Co., Ltd. para cumplir con los requisitos de eliminación de NOx de gases de combustión en operación de carga alta y baja, con alta actividad, baja tasa de escape de amoníaco ( <3ppm) y pequeña tasa de conversión SO2/SO3 (menos del 1%) en el rango de 250-400°c. La futura aplicación de este producto proporcionará a los clientes de las centrales eléctricas una solución al problema de las emisiones de NOx y otros contaminantes de los gases de combustión deficientes en el proceso de acondicionamiento profundo. En comparación con los catalizadores de energía convencionales, la aplicación de este producto puede evitar el recalentamiento de los gases de combustión para garantizar el rendimiento del catalizador, lo que puede lograr efectivamente el ahorro de energía y la reducción de emisiones para los clientes. La promoción y aplicación del catalizador de desnitrificación de gran diferencia de temperatura de energía d...

1. Prefacio Con la promoción continua de estrategias nacionales como la conservación de energía y la reducción de emisiones, la tecnología de desnitrificación de gases de combustión de las centrales eléctricas de carbón ha madurado gradualmente. La proporción de industrias no eléctricas en el tratamiento atmosférico está aumentando gradualmente, y algunas de ellas emiten gases de combustión a baja temperatura, como la coquización, el cemento, el vidrio, las calderas industriales, la incineración de residuos, etc. La tecnología de desnitrificación a temperatura es una dirección importante del proceso de desnitrificación actual. Los catalizadores comerciales actuales son principalmente V2O5-WO3, MoO3/TiO2, con TiO2 como portador, V2O5 como componente activo y WO3 o MoO3 como aditivo activo. La adición del aditivo activo mejora la actividad del catalizador a alta y baja temperatura e inhibe eficazmente la aparición de reacciones secundarias. Sin embargo, el catalizador es un catalizador de temperatura media-alta con una ventana de temperatura activa de 300-400°C. Por debajo o por encima de este rango de temperatura, la actividad de desnitrificación del catalizador comienza a disminuir y se produce una desactivación de envenenamiento reversible/irreversible, que no puede satisfacer las necesidades de las industrias con temperaturas de emisión de gases de combustión inferiores a 300 °C. Si se utiliza el recalentamiento de los gases de combustión seguido del proceso de desnitrificación, se producirá un mayor consumo de energía. El uso de la desnitrificación SCR a baja temperatura puede colocar el proceso de desnitrificación después del proceso de eliminación de polvo o desulfuración para reducir el desgaste y el efecto de envenenamiento del hollín en el catalizador, evitar el recalentamiento de los gases de combustión, y así mejorar la eficiencia energética y ahorrar costes operativos. Por lo tanto, es muy importante estudiar el rendimiento de los catalizadores de desnitrificación a baja temperatura eficientes para la industria de la desnitrificación a baja temperatura. 2. Dirección de I + D del catalizador de baja temperatura Dificultades de los catalizadores de desnitrificación a baja temperatura. (1) Baja actividad de desnitrificación: la actividad del catalizador de desnitrificación generalmente disminuye a medida que disminuye la temperatura de los gases de combustión, y cuando la temperatura es inferior a 200 ℃, la actividad del catalizador a baja temperatura existente es baja, lo que hará que la eficiencia de desnitrificación sea inferior al estándar y también conducirá a problemas de contaminación secundaria como el escape de amoníaco por encima del estándar; (2) Rendimiento deficiente contra el envenenamiento por azufre: el SO2 y el SO3 en los gases de combustión reaccionarán con los fragmentos activos del catalizador, lo que resultará en la reducción del número de fragmentos activos y la degradación del rendimiento de desnitrificación. (3) En...

Entre los muchos métodos de tratamiento de gases residuales orgánicos de COV, la oxidación catalítica regenerativa, conocida como RCO, es una de las tecnologías más utilizadas y efectivas. Aunque el tratamiento de oxidación catalítica regenerativa de gases residuales orgánicos también es una tecnología de oxidación térmica, se diferencia del proceso RTO en que su temperatura inicial de ignición suele ser de 260-400 °C, lo que se debe principalmente a la participación de catalizadores de metales preciosos en la reacción. . Por lo tanto, el catalizador de metal precioso es también la unidad central del método de combustión catalítica para tratar el gas residual orgánico. Y el envenenamiento del catalizador es uno de los problemas más comunes. 1. Definición de envenenamiento por catalizador El envenenamiento por catalizador es un fenómeno en el que la actividad y la selectividad de un catalizador se reducen significativamente o se pierden debido a las trazas de impurezas contenidas en el material de reacción. La esencia del fenómeno de envenenamiento es algún tipo de interacción química entre las trazas de impurezas y el centro activo del catalizador, formando una sustancia inactiva. En gas-sólido, las reacciones catalíticas multifásicas están formadas por complejos de adsorción. Un tipo de envenenamiento se denomina envenenamiento reversible o envenenamiento temporal si el veneno actúa débilmente con el componente activo y la actividad puede restaurarse por métodos simples. La otra categoría es el envenenamiento irreversible, es imposible restaurar la actividad por métodos simples. Para reducir la actividad de la reacción secundaria, a veces es necesario envenenar selectivamente el catalizador. 2. Método de juicio de envenenamiento del catalizador de metal precioso RCO (1) La tasa de degradación y eliminación disminuye, el equipo de combustión catalítica tiene una buena tasa de eliminación de COV, si en un momento determinado, la tasa de eliminación muestra una gran disminución, es probable que haya envenenamiento de catalizador de metales preciosos. (2) Es necesario aumentar la temperatura dentro del horno para lograr el estándar de los gases de escape. Según la composición de los gases de escape, la temperatura normal del horno es de 200-400°C. Por ejemplo, la temperatura inicial normal de combustión del tolueno es de 190 °C y se puede lograr una eliminación del 99 % a 230 °C. Una vez que su temperatura de reacción es demasiado alta, el catalizador debe revisarse. 3. Tipos de envenenamiento del catalizador (1) Envenenamiento recuperable: las sustancias tóxicas se adsorben o se combinan químicamente con componentes activos como el platino y el paladio en los catalizadores de metales preciosos, creando así enlaces químicos con una fuerza débil, que pueden eliminarse por medios físicos o químicos y regenerado a la inversa para que los catalizadores recuperen su actividad. Esta es también la forma más leve de envenenamiento. (2) Envenenamiento select...

¿Cuáles son las especificaciones de la bolsa de filtro de polvo ? Las especificaciones comunes son 120~160 mm de diámetro y 2~6 mm de longitud. Por ejemplo, bolsa redonda Φ125*1000, Φ125*1500, Φ125*2000, Φ125*2500, etc., Φ133*1000, Φ133*1500, Φ133*2000, Φ133*2500, etc. En primer lugar, la longitud de la bolsa de filtro, con el mismo volumen de gas de combustión, velocidad de filtración y diámetro de la bolsa de polvo, puede reducir el número de bolsas al aumentar la longitud de la bolsa de polvo, reduciendo así el espacio del piso, reduciendo la válvula solenoide, la válvula de pulso, el tubo de soplado y otras partes del sistema de limpieza de polvo, ahorrando inversión y acortando el ciclo de limpieza de polvo. Pero por otro lado, la bolsa es más larga, la caja colectora de polvo también debe extenderse hacia arriba, habrá que aumentar la resistencia de sus componentes, por lo que los costos del equipo aumentan; Desde el punto de vista del soplado de pulsos, para hacer que la bolsa de polvo tenga una longitud completa para obtener una limpieza de polvo efectiva, se debe aplicar una energía lo suficientemente grande en el extremo de soplado. Cuanto más larga sea la bolsa de polvo, mayor será la energía requerida, es más probable que dañe el extremo de la bolsa de filtro que sopla; bolsa de polvo más larga, soportada por el peso del material del filtro aumentado, la tensión también aumentó, si la parte superior de la tensión de la bolsa es demasiado grande, se puede tirar a través de la costura; limpieza en línea, cuanto más larga sea la bolsa, mayor será la posibilidad de que el polvo de la bolsa regrese a la bolsa; si la limpieza fuera de línea, cuanto más larga sea la bolsa para el polvo, más tiempo para hacer una pausa después de la limpieza, limpiar el polvo Además, la bolsa es demasiado larga, entonces la instalación, el mantenimiento y la inspección serán inconvenientes; colector de polvo si se instala en interiores, la longitud de la bolsa de polvo también está limitada por la altura del edificio. 1. Reduzca el número de bolsas para el polvo, el equipo cubre un área pequeña: en el caso del mismo volumen de aire, filtrando la velocidad del viento y el diámetro de la bolsa, el aumento de la longitud de la bolsa para el polvo aumentará el área de filtración de una sola bolsa para el polvo, luego se puede reducir el número de bolsas de filtro y se puede reducir el espacio ocupado:. 2. Se reduce el número de bolsas de polvo, luego se reducen la válvula solenoide, la válvula de pulso, el tubo de soplado y otros componentes del sistema de limpieza de polvo, lo que ahorra inversión y puede acortar el ciclo de limpieza de polvo del colector de polvo. 3. La longitud de la bolsa de polvo del colector de polvo de la bolsa de temperatura ambiente es demasiado larga y agregará el costo de producción: la altura de la caja del colector de polvo industrial para agregar, la extensión hacia arriba hará que la resistencia del componente aumente, por lo que e...

Bolsa de polvo afectará directamente la eficiencia de la eliminación de polvo, la forma de usar y mantener la bolsa para el polvo es muy importante. La temperatura es demasiado alta o demasiado baja en el caso correspondiente también tendrá un impacto en la bolsa de polvo, la bolsa de polvo generalmente se usa para evitar que el gas interno se enfríe por debajo del punto de rocío, especialmente en el colector de polvo de la bolsa de trabajo de presión negativa. Como el aire a menudo se filtra desde su cubierta, lo que hace que la temperatura de la cámara de la bolsa disminuya, lo que hace que la temperatura interna del gas esté por debajo del punto de rocío, la bolsa para el polvo estará sujeta a la humedad, el polvo no se verá esponjoso, sino que se adherirá al polvo. bolsa, bloqueando los agujeros de la tela, causando la falla de limpieza del polvo, la caída de presión del colector de polvo será grande, demasiada presión no puede continuar corriendo, parte de ella también producirá bolsa de pasta de polvo bolsa no puede eliminar el polvo. Tome las medidas de calentamiento adecuadas. Como configurar un calentador eléctrico de infrarrojo lejano, un calentador eléctrico en el colector de polvo o agregar un calentador en la cámara de la bolsa, lo que puede aumentar adecuadamente la temperatura de los gases de combustión de la máquina principal y fortalecer el control de temperatura del colector de polvo y el sistema de eliminación de polvo en para comprender las condiciones de uso del colector de polvo de bolsa y evitar la generación de condensación. Reducir la fuga de aire. La fuga de aire de algunas grietas del cuerpo del colector de polvo, la fuga del cuerpo de la bolsa de polvo debe controlarse por debajo del 3,5 %, la fuga de aire del equipo de proceso en el sistema del colector de polvo, como la válvula hermética de descarga de cenizas en el puerto de descarga del molino de bolas , la fuga de la válvula hermética de descarga de cenizas debajo del colector de polvo, la conexión de la brida de la tubería, etc. A menudo, los gerentes de mantenimiento pasan por alto estos factores, lo que aumenta la cantidad de fugas de aire no deseadas y deteriora las condiciones operativas de la cámara de filtros. Cobertizo adicional para pilas de materia prima. En la producción de cemento de diversas materias primas, combustibles y materiales mixtos con diferente contenido de agua, si se colocan en un cobertizo de pilotes fijos para evitar la lluvia, se puede reducir en gran medida el contenido de agua del material, que es una medida para reducir la humedad del material, en China. planta de cemento del sur esta situación es más común, pero parte de la pila de material arrojado es demasiado pequeño, algunos no son, por lo tanto, para el uso del filtro de bolsa causado por las dificultades correspondientes. Haga un buen trabajo de aislamiento e impermeabilización del colector de polvo, tuberías y otros lugares relevantes, la práctica ha demostrado que las buenas...