El catalizador de desnitrificación es uno de los componentes esenciales en el proceso de desnitrificación del tratamiento industrial de gases de combustión, y su uso puede mejorar la eficiencia de la desnitrificación y lograr emisiones ultrabajas. Sin embargo, los catalizadores deben reemplazarse periódicamente durante el uso a medida que aumenta el tiempo de funcionamiento, debido a la obstrucción por polvo, la sinterización, el envenenamiento por metales alcalinos, la pérdida de componentes activos, etc. Entonces, ¿cuáles son las causas comunes de desactivación del catalizador de desnitrificación? 1) Factores físicos. Disminución de la actividad del catalizador debido a cambios en las propiedades físicas del propio catalizador o cambios físicos en la estructura de la superficie del catalizador; incluye principalmente tres tipos: sinterización a alta temperatura, bloqueo de poros y abrasión del sustrato. 2) Factores químicos. La actividad química del componente activo se destruye o inhibe después de que el catalizador absorbe y adsorbe los componentes químicos en el gas de combustión, lo que conduce a la reducción de la actividad del catalizador de desnitrificación; incluyendo principalmente: intoxicación por metales alcalinos (Na), intoxicación por metales alcalinotérreos (Ca), intoxicación por arsénico (As), intoxicación por SO3, intoxicación por fósforo (P) y el efecto del vapor de agua (H2O). 01 Sinterización Después de la operación a largo plazo de los catalizadores de desnitrificación SCR en condiciones de alta temperatura, el TiO2 experimenta una transición de fase de anatasa a rutilo; al mismo tiempo, el componente activo V2O5 se aglomera para formar partículas grandes que reducen la dispersión. Como resultado, se reducirá el área superficial específica y la actividad del catalizador. 02 Obstrucción 1) Cobertura de la superficie: las cenizas volantes en los gases de combustión cubren la superficie del monómero del catalizador y provocan el bloqueo (deposición de cenizas volantes). 2) Bloqueo de poros: los poros internos del catalizador están bloqueados, lo que provoca la desactivación del catalizador (deposición de sal de amonio). 03 Abrasión La intensidad de la abrasión del catalizador está relacionada con la velocidad del flujo de aire, las características de las cenizas volantes, el ángulo de impacto y las características del propio catalizador. 1) Impacto del catalizador por fuerzas externas durante la instalación o reemplazo. 2) Velocidad excesiva del flujo de gases de combustión (> 8 m/s) durante el funcionamiento. 3) Excesiva concentración de polvo (> 45 g/Nm3). 04 Envenenamiento por metales alcalinos (Na, K) Los metales alcalinos pueden reaccionar directamente con el componente activo del catalizador, haciendo que la superficie del catalizador sea menos ácida y reduciendo la capacidad de reducción del componente activo, lo que resulta en la pérdida de la actividad del catalizador. 05 Intoxicación por metales alcalinotérreos...

La bolsa de polvo es todo el sistema de eliminación de polvo que juega un papel extremadamente importante, pero la bolsa de polvo como pérdida de bienes también tiene diferentes grados de ventajas y desventajas, como por ejemplo, aunque puede lograr más del 99.99% de eficiencia de eliminación de polvo, pero puede enfrentar una aceleración consumo de bolsa de polvo debido a las condiciones de trabajo, luego la bolsa de polvo y cuáles son las ventajas y desventajas? Ventajas de las bolsas de filtro de polvo 1. Alta eficiencia de eliminación de polvo, generalmente hasta 99.99% y superior. La concentración de polvo de escape es baja, generalmente inferior a 50 mg/m3, o incluso hasta 10 mg/m3 por debajo. 2. Fuerte adaptabilidad al polvo, puede capturar polvo de alta resistencia específica y polvo con alto contenido de SiOZ + AID3, bajo contenido de azufre, polvo de carbón con alto contenido de cenizas, no sensible a las propiedades físicas y químicas del polvo. 3. La concentración de polvo de entrada está dentro de un amplio rango de variación, lo que tiene menos influencia en la eficiencia y resistencia de la eliminación de polvo. 4. Estructura más simple, área de terreno más pequeña, menor inversión primaria, puede hacer rotación en línea de mantenimiento y cambio de bolsa en cámaras separadas. Con el sistema de desulfuración seco y semiseco, tiene cierto efecto de desulfuración. 5. La vida útil de la bolsa para polvo puede alcanzar las 30000 horas. Desventajas de las bolsas de filtro de polvo El medio filtrante de la bolsa de polvo es sensible a la naturaleza del hollín, como la temperatura, la humedad, el punto de rocío ácido, el contenido de oxígeno, etc., aunque ya hay una bolsa de polvo resistente a la temperatura de 170-190 ℃, pero debe estar equipado con reducción de temperatura medidas. La siguiente red a la bolsa de polvo de PP como ejemplo de la relación entre el contenido de oxígeno de los gases de combustión, la temperatura de los gases de combustión y la vida útil. Muestra que en el caso de garantizar la vida útil de la bolsa para el polvo, cuanto mayor sea el contenido de oxígeno del gas de combustión, menor será la temperatura de la bolsa para el polvo utilizada, porque cada 10'C aumenta, la reacción química se duplica. . Es decir, la vida original de 4 años, si la temperatura aumenta en 100C, su vida será de solo 2 años debido al mayor costo de la bolsa para el polvo, por lo que los costos de operación y mantenimiento son más altos. En la etapa inicial del uso de la bolsa para polvo, la función principal del mecanismo de eliminación de polvo es la colisión, la difusión y la retención por inercia, además, la fuerza electrostática y la gravedad también tienen un papel. Durante este período, la eficiencia de eliminación de polvo es ligeramente inferior al período de uso normal. Sin embargo, la capa de polvo (generalmente llamada capa de torta de filtración) que acompaña al polvo en lo profundo de la superficie del medio filtrante, y la ...

Recientemente, Yuanchen Technology ganó con éxito la licitación para suministrar catalizador de desnitrificación SCR para el proyecto de captura de CO2 de 100 000 toneladas/año de Xinjiang Huayi Jinlong Thermal Power Co. Una vez que el proyecto se complete y se ponga en funcionamiento, proporcionará otro caso de aplicación para promover el desarrollo a escala. de CCUS en Xinjiang, que es de gran importancia para construir el modelo de "ciclo de carbono artificial" y ayudará de manera efectiva a alcanzar los objetivos de carbono neutralidad y pico de carbono . Se entiende que la tecnología CCUS se está promocionando actualmente en China, y CCUS agrega "utilización" a la captura y almacenamiento de dióxido de carbono (CCS), un concepto que ha ganado un reconocimiento generalizado a medida que se desarrolla la tecnología CCS y se profundiza su comprensión. El proyecto brinda soporte técnico y acumula experiencia práctica para que las empresas de cogeneración logren emisiones cercanas a cero en el verdadero sentido, y es de gran importancia para la implementación de los objetivos de pico de carbono y neutralidad de carbono. Como empresa nacional de alta tecnología, Yuanchen Technology ha estado profundamente comprometido en el campo de la protección del medio ambiente desde su establecimiento. Especialmente en los últimos años, a través de la innovación tecnológica continua y la iteración de productos, el campo comercial ha abarcado gradualmente desde la industria energética tradicional hasta muchas industrias como la del acero, el cemento, la incineración de residuos, el vidrio, etc. Por otro lado, a través de la extensión y el diseño de la cadena industrial. de nuevas pistas, la compañía ha formado gradualmente una ecología industrial verde a partir del diseño de productos, I + D, producción, ventas y servicios integrales. La oferta ganadora es un intento exitoso de la empresa de seguir el ritmo de los tiempos, aprovechar la oportunidad y aprovechar el impulso, y también es una prueba sólida del compromiso total de la empresa para luchar en la dura batalla de la reforma y el desarrollo. En el futuro, Yuanchen Technology continuará fortaleciendo los atributos de la ciencia y la innovación, se adherirá al impulso de la innovación, logrará la innovación y la investigación, utilizará el poder del capital para acelerar la investigación y el desarrollo de nuevos materiales funcionales de alta gama y áreas comerciales de doble carbono. y otras industrias emergentes con cero emisiones de carbono y emisiones de carbono negativas e investigación tecnológica, ampliar aún más el mercado, mejorar la influencia y la competitividad de las empresas y contribuir a la realización de "3060" en China Para contribuir al objetivo de "3060" carbono neutral , y dar la bienvenida al XX Congreso del Partido con acciones prácticas y excelentes logros!

A medida que las personas, las empresas y la sociedad se vuelvan más conscientes de la protección del medio ambiente, la desnitrificación de las calderas de biomasa se implementará de acuerdo con los requisitos de emisiones ultrabajas. La caldera de biomasa es un nuevo tipo de caldera que utiliza energía de biomasa como combustible, que tiene un contenido más bajo de dióxido de azufre y óxido de nitrógeno en la emisión de gases de combustión de la caldera y no produce residuos. Por lo tanto, en comparación con las calderas de carbón, son más eficientes energéticamente y más respetuosas con el medio ambiente. Sin embargo, con la mejora de los estándares ambientales nacionales para los gases de combustión de calderas, junto con la promoción e implementación de emisiones ultrabajas de gases de combustión de calderas. El catalizador de desnitrificación de calderas de biomasa será ampliamente utilizado. El tipo de biomasa como combustible de la caldera, el bajo poder calorífico y la escasa uniformidad de la alimentación provocan cambios drásticos de temperatura en la zona de combustión, grandes fluctuaciones en la concentración inicial de emisión de NOx a la salida de la caldera, baja temperatura de los gases de combustión, alto contenido de metales alcalinos y cenizas volantes, y la temperatura del gas de cola de salida es similar a la temperatura del gas de cola en la industria de incineración de desechos, que también es de alrededor de 130~150 ℃. Los principales catalizadores de desnitrificación se caracterizan por ① grandes diferencias en la temperatura de la cámara del horno, ② alto contenido de hidrógeno en la biomasa, ④ concentraciones bajas y fluctuantes de dióxido de azufre y óxido de nitrógeno, que son peligrosas para los catalizadores SCR debido a la alta fracción de masa de metales alcalinos en el hollín y la presencia de chispas en el polvo a altas temperaturas. La tecnología de desnitrificación SNCR actual puede cumplir con el estándar de contenido de NOx de 200 mg/Nm3 en el gas de cola de exportación, ahora los estándares de emisión de calderas de biomasa de acuerdo con los estándares de emisión de la industria de energía térmica, que requieren emisiones de NOx de 100 mg/Nm3 o incluso inferiores a 50 mg. /Nm3, por lo que la actualización y modernización de la caldera de biomasa, la desulfuración adicional y el dispositivo de desnitrificación SCR se han vuelto imprescindibles . Comparación del proceso de desnitrificación del gas de cola de la caldera de biomasa El proceso de desnitrificación actual consiste principalmente en transformar la caldera, tomar el gas de la salida del economizador de carbón a 200~240℃ e ingresar al sistema de desnitrificación SCR después de la desulfuración en seco y la eliminación de polvo.

La bolsa de polvo de la caldera El colector de polvo tiene el fenómeno de la bolsa de pasta, lo que resulta en una alta resistencia de funcionamiento del colector de polvo de bolsa de pulso, y la resistencia de funcionamiento es un índice de rendimiento importante del colector de polvo. Un filtro de bolsa de pulso de alto rendimiento y buen funcionamiento no solo tiene una alta eficiencia de eliminación de polvo, sino que también la resistencia de funcionamiento debe mantenerse por debajo de 1500 Pa. Si el polvo adherido a la bolsa del filtro no se puede eliminar de manera efectiva al limpiar el colector de polvo tipo bolsa de pulso, el polvo se acumulará gradualmente en la superficie exterior de la bolsa del filtro y bloqueará la bolsa, lo que no solo hace que la bolsa del filtro se rompa fácilmente, pero también aumenta la resistencia de funcionamiento del colector de polvo y aumenta la carga de funcionamiento del ventilador de polvo, lo que resulta en un aumento de los costos operativos. Si se encuentra que la resistencia de operación del filtro de bolsa de pulso es más alta que el rango de control, la solución de problemas debe realizarse desde los siguientes aspectos: Un tiempo de limpieza corto, el ciclo de limpieza es demasiado largo, el polvo en la bolsa del filtro no se puede limpiar, el colector de polvo en el estado del filtro hará que la resistencia operativa aumente rápidamente. Para el filtro de bolsa de pulso, el tiempo utilizado para el proceso de limpieza de polvo (es decir, el tiempo de soplado de la válvula de pulso) es el tiempo de limpieza de polvo, ajustable entre 0,05 y 0,5 s. El tiempo entre dos limpiezas de polvo es el ciclo de limpieza de polvo, generalmente 0-30 min. B Cuando el filtro de bolsa de pulso procesa gas a alta temperatura y alta humedad, si la operación de la temperatura del gas es más baja que el punto de rocío, el vapor de agua condensará rocío, de modo que la humedad de la bolsa de filtro, una gran cantidad de polvo adherido a la superficie de la bolsa de filtro, bloqueando los poros de la bolsa de filtro y soplando aire comprimido no se puede eliminar, lo que resulta en la bolsa de pasta de la bolsa de filtro. La función de limpieza del colector de polvo falla, la resistencia es demasiado grande y las condiciones de funcionamiento se deterioran. Para evitar que el filtro de bolsa de pulso pegue las bolsas, es necesario mantener la temperatura del gas de procesamiento por encima de su punto de rocío de 25~35℃. El filtro de bolsa C Pulse generalmente funciona bajo presión negativa, si el equipo tiene una fuga, aspirará una gran cantidad de aire exterior y agua de lluvia, lo que hará que la bolsa del filtro se humedezca y se enrede, lo que aumenta la resistencia al funcionamiento. Por lo tanto, el colector de polvo debe sellarse estrictamente y la tasa de fuga de aire debe ser inferior al 3%. El filtro de bolsa de pulso D generalmente usa aire comprimido para soplar el polvo, el aire comprimido contiene más...

catalizador de desnitrificación se refiere al catalizador en el sistema de desnitrificación SCR (reducción catalítica selectiva) de las centrales eléctricas,, que es la sustancia que induce la reacción química entre el agente reductor y los óxidos de nitrógeno en los gases de combustión de forma selectiva a una temperatura determinada en la reacción SCR . como parte importante del proceso de tratamiento de gases de combustión,, ahora se usa ampliamente en varios campos, como las industrias energéticas y no eléctricas, y ha logrado buenos resultados. los catalizadores de desnitrificación comúnmente utilizados en el mercado hoy en día son las series v2o5-wo3(moo3)/tio2. diferentes materias primas de combustión y diferentes composiciones de gases de combustión han llevado a la creación de catalizadores con diferentes composiciones. características de los gases de combustión del horno de vidrio mayor contenido de metales alcalinos y mayor cantidad de polvo. Las líneas de producción de vidrio domésticas utilizan principalmente alquitrán de roca, petróleo pesado, gas natural y gas de horno como combustibles, que tienen un tamaño de partículas de polvo pequeño y una fuerte adherencia, y una alta concentración de nox en los gases de combustión, principalmente por encima 2000mg/m3; además, durante el cambio dinámico del fuego del horno, la concentración de NOx y polvo de SO2, cambiará drásticamente, lo que aumenta la dificultad de la desnitrificación de los gases de combustión. caracteristicasf gas de combustión de generación de energía de biomasa la biomasa tiene un alto contenido de hidrógeno y agua en el gas de combustión, con un contenido de agua de hasta 15%-30%, y el hollín contiene una fracción de masa alta de metales alcalinos, hasta 8% o más. además, las concentraciones de SO2 y NOx son bajas y fluctuantes, y las concentraciones másicas de SO2 y NOx fluctúan entre 100 y 250 mg/m3 cuando se quema biomasa pura. Dificultades en el procesamiento de desnitrificación de gases de combustión en hornos de vidrio y energía de biomasa principalmente, el contenido de metales alcalinos es alto y viscoso, especialmente en las condiciones de trabajo donde el combustible es alquitrán de petróleo. Los iones de metales alcalinos na+, K+, mg2+, ga2+, etc. están ampliamente presentes en los gases de combustión, que se unen fácilmente químicamente con la estructura de V2O5, abriendo el V-OH enlace , ocupando los sitios ácidos superficiales y los sitios activos , generando compuestos que no tienen capacidad catalítica , debilitando la adsorción y activación del reductor NH3 mientras inhibe la capacidad de oxidar NO a NO2 superficial , conduciendo así al catalizador se inhiben varias rutas de reacción SCR en el catalizador y se produce una desactivación grave del catalizador. resistente a los metales alcalinos catalizadores de desnitrificación scr en respuesta a las características de los gases de combustión de la industria y las dificultades de reducción de emisiones ...